Principales parties de la chaîne de production :

La production de tissu non tissé soufflé par fusion en PP (polypropylène) est un processus sophistiqué utilisé pour créer des matériaux de filtration très efficaces, des masques médicaux et d'autres applications nécessitant des diamètres de fibres fins et d'excellentes propriétés de filtration.Voici une introduction à une ligne de production typique de tissu non tissé PP soufflé par fusion :

1. Préparation des matières premières

- Résine de polypropylène : La principale matière première utilisée est des granulés de polypropylène, choisis pour leurs propriétés de fusion et leur aptitude à la création de fibres fines.

- Additifs : Des stabilisants, pigments et autres additifs peuvent être mélangés à la résine pour améliorer les propriétés du produit final.

2. Processus d'extrusion et de fusion-soufflage

- Extrudeuse : La résine polypropylène est introduite dans une extrudeuse où elle est fondue et homogénéisée.La température et la pression sont soigneusement contrôlées pour garantir une qualité de fusion constante.

- Pompe doseuse : Le polymère fondu est acheminé de l'extrudeuse vers une pompe doseuse, qui assure un débit constant et précis vers la tête de filière.

- Tête de filière : Le polymère fondu dosé est ensuite forcé à travers une filière dotée de nombreuses petites buses.De l'air chaud à grande vitesse (fourni par des réchauffeurs d'air et des soufflantes) est utilisé pour attirer le polymère en fibres fines à sa sortie des buses.

3. Formation de fibres

- Contrôle du flux d'air : L'air à grande vitesse étire et refroidit le polymère fondu en fibres ultrafines, généralement de l'ordre de 1 à 5 micromètres de diamètre.

- Dépôt : Les fibres fines sont déposées sur un convoyeur mobile ou un tapis de collecte, formant une nappe de non-tissé.Le flux d'air et la distance de collecte sont cruciaux pour déterminer les propriétés du tissu, telles que le diamètre des fibres, le grammage et l'uniformité.

4. Formation et création de liens Web

- Système d'aspiration : sous le convoyeur, un système d'aspiration élimine l'excès d'air et aide les fibres à se déposer en une bande uniforme.

- Calandrage : La bande peut passer à travers des rouleaux de calandre, où la chaleur et la pression sont appliquées pour lier les fibres, améliorant ainsi la résistance et l'intégrité du tissu.

5. Contrôle qualité

- Inspection : Surveillance continue de la bande pour vérifier son uniformité, son épaisseur et d'autres paramètres de qualité.

- Tests : échantillonnage et tests réguliers pour des propriétés telles que le diamètre des fibres, l'efficacité de la filtration, la résistance à la traction et d'autres mesures de performances critiques.

6. Refendage et bobinage

- Refendage : La bande large est refendue en largeurs plus étroites selon les exigences du client.

- Enroulement : Le tissu fendu est enroulé en rouleaux pour faciliter la manipulation, le stockage et le transport.Les bobineuses automatiques assurent une tension et un alignement constants des rouleaux.

7. Emballage et stockage

- Emballage : Les rouleaux finis sont soigneusement emballés pour les protéger de la contamination et des dommages physiques pendant le transport.

- Stockage : Les rouleaux sont stockés dans un environnement contrôlé pour conserver leurs propriétés jusqu'à leur expédition aux clients.

Équipement impliqué

- Extrudeuses : Pour faire fondre et homogénéiser la résine polypropylène.

- Pompes doseuses : Pour contrôler le débit du polymère fondu.

- Têtes de filière : équipées de buses fines pour l'extrusion de fibres.

- Réchauffeurs d'air et soufflantes : pour fournir de l'air chaud à grande vitesse pour la formation des fibres.

- Convoyeurs et systèmes d'aspiration : pour le dépôt de fibres et la formation de bandes.

- Rouleaux de calandre : Pour lier et renforcer la bande.

- Machines à refendre et à enrouler : Pour couper la bande sur mesure et l'enrouler en rouleaux.

Paramètre technique principal :