Nombre Parcourir:100 auteur:Éditeur du site publier Temps: 2026-03-19 origine:Propulsé
Un
Composition de base et fonction de la vis et du baril
La vis et le baril sont les principaux composants plastifiants des machines de moulage par injection et des extrudeuses, salués comme le « cœur » de l'équipement de moulage. Leur fonction principale est de réaliser le transport, la fusion et le mélange du plastique grâce à la rotation de la vis, tout en établissant une pression à l'intérieur du fût pour assurer une plastification uniforme et une extrusion stable du matériau. Plus précisément, le canon sert de chambre abritant la vis, chargée de fournir un contrôle précis du chauffage et du refroidissement ; la vis, grâce à une conception géométrique méticuleuse, notamment le pas, le rapport L/D et le taux de compression, remplit séquentiellement les trois fonctions clés de transport des solides, de plastification par fusion et de dosage de la fusion. La coordination précise entre les deux détermine en fin de compte la qualité de la plastification et l’efficacité du moulage.
Deux
Lors du fonctionnement de la vis et du barillet, les plus grands défis rencontrés sont l'usure et la corrosion, qui sont également des facteurs critiques ayant un impact direct sur leur durée de vie. Par conséquent, la résistance à l’usure et à la corrosion sont les principaux problèmes auxquels la technologie des vis et des barillets doit répondre. Les progrès réalisés dans la technologie du carbure de tungstène par Suzhou Jwellmech constituent précisément la principale force motrice qui permet à la double vis et au barillet de réaliser un bond en avant en termes de résistance à l'usure et à la corrosion.
1 Mise à niveau des matériaux : un saut qualitatif du « contenant du tungstène » au « carbure de tungstène à haute teneur »
L’amélioration significative de la résistance à l’usure et à la corrosion des ensembles vis-barillet bimétalliques provient tout d’abord d’une innovation fondamentale dans les matériaux en alliage. Les alliages traditionnels ne contenaient qu'environ 10 % de tungstène, s'appuyant principalement sur l'effet de renforcement de la solution solide du tungstène pour fournir une résistance à l'usure limitée, qui avait du mal à répondre aux conditions exigeantes des matériaux hautement chargés. Aujourd'hui, la teneur en carbure de tungstène de l'alliage de Suzhou Jwellmech a été augmentée à 30 %, voire 50 %, permettant ainsi une augmentation de la concentration de la phase dure. En tant que phase céramique d'une dureté supérieure à HV2000, le carbure de tungstène forme une structure de « squelette » rigide au sein de l'alliage : plus la teneur est élevée, plus la résistance à l'usure abrasive est forte. Cela le rend particulièrement adapté aux scénarios de traitement impliquant des matériaux hautement chargés et à forte usure tels que la fibre de verre renforcée de nylon, les poudres magnétiques et les poudres d'aluminium-magnésium. Parallèlement, le carbure de tungstène lui-même est chimiquement stable. Associé à la conception optimisée des alliages de la série WPT, une avancée décisive en matière de résistance à la corrosion a été réalisée : l'alliage résistant à la corrosion WPT1 bloque efficacement les gaz corrosifs puissants comme le HCl produits lors de la décomposition du PVC ; l'alliage composite WPT3 combine à la fois la résistance à l'usure et à la corrosion, garantissant que le substrat reste intact dans des conditions de fonctionnement complexes.
2 Innovation de processus : la révolution de la densification apportée par la technologie de pulvérisation thermique HP/HVOF
La réalisation des propriétés des matériaux repose en grande partie sur la prise en charge de processus avancés. La technologie précédente de soudage PTA (Plasma Transferred Arc) présentait des limites importantes : elle ne pouvait effectuer qu'un soudage par pulvérisation localisé sur les pointes des vis, ce qui entraînait des couches de liaison épaisses, des taux de dilution élevés et une tendance à générer de la porosité, tout en ne parvenant pas à couvrir la racine de la vis, une zone sujette à la corrosion. L’introduction de la technologie de projection thermique HP/HVOF (High Pressure High Velocity Oxygen Fuel) de nouvelle génération a effectivement transformé cette situation. Cette technologie propulse la poudre de carbure de tungstène sur la surface de la vis à des vitesses supersoniques, créant ainsi une force de liaison mécanique et métallurgique ultra élevée entre le revêtement et le substrat, éliminant ainsi complètement le risque d'écaillage du revêtement. La porosité des revêtements HVOF est extrêmement faible (généralement inférieure à 1 %), bloquant efficacement l'infiltration de milieux corrosifs, un facteur clé pour obtenir une résistance à la corrosion. Plus important encore, cette technologie permet d'obtenir un « revêtement en alliage complet » : les pointes, les flancs et les racines des vis sont tous recouverts uniformément par la couche d'alliage. Cela résout le problème traditionnel du processus où la racine de la vis manquait de protection et se corrodait en premier, multipliant ainsi la durée de vie globale de la vis.
3 Synergie structurelle et de précision pour la fiabilité
En plus des matériaux et des processus, la conception structurelle de précision et les capacités d'usinage de Suzhou Jwellmech constituent la dernière ligne de défense pour la fiabilité des ensembles de vis et de barillets bimétalliques. Le matériau de base, constitué d'acier 45# ou 40Cr de haute qualité, subit un processus bimétallique de coulée centrifuge pour obtenir une liaison métallurgique profonde entre la couche d'alliage de haute dureté et le substrat résistant. Le substrat offre une ténacité à la flexion pour résister aux charges de flexion, tandis que la couche d'alliage confère à la surface une résistance supérieure à l'usure et à la corrosion. L'amélioration des capacités d'usinage de précision est tout aussi essentielle : la longueur usinable a été étendue de 3 000 mm à 4 000 mm, avec une rectitude strictement contrôlée à moins de 0,015 mm/m, garantissant que les vis longues fonctionnent sans risque de grattage lors d'une rotation à grande vitesse et protégeant efficacement le revêtement de surface en carbure de tungstène contre des dommages mécaniques supplémentaires. De plus, le substrat subit un traitement de nitruration sur une profondeur de 0,5 à 0,8 mm, atteignant une dureté de HV960 ou supérieure, formant une seconde barrière de dureté sous le revêtement en carbure de tungstène. Même si une usure minime se produit sur la couche superficielle de carbure de tungstène dans des conditions de fonctionnement extrêmes, la couche nitrurée exposée de haute dureté offre une protection fiable, empêchant une défaillance rapide du substrat et obtenant une protection multicouche de la surface vers l'intérieur.
En résumé : En tant que composants plastifiants de base des machines de moulage par injection et des extrudeuses, la résistance à l'usure et à la corrosion des ensembles de vis et de barillets a un impact direct sur leur durée de vie. suzhou Jwellmech a réalisé trois percées majeures grâce aux améliorations technologiques du carbure de tungstène : en termes de matériaux, la teneur en carbure de tungstène a été augmentée de 10 % à 30 % à 50 %, formant un « squelette » rigide qui améliore considérablement la résistance à l'usure, tandis qu'avec les alliages de la série WPT, il résiste efficacement à la corrosion telle que celle provoquée par le HCl. En termes de processus, la technologie de pulvérisation thermique HP/HVOF remplace le PTA traditionnel, permettant d'obtenir un revêtement en alliage complet sur les pointes, les flancs et les racines, avec une force de liaison élevée du revêtement et une porosité extrêmement faible. En termes de structure, le substrat subit un traitement de coulée centrifuge et de nitruration, avec une longueur usinable étendue à 4 000 mm et une rectitude atteignant 0,015 mm/m, formant une protection multicouche de la surface vers l'intérieur, multipliant ainsi la durée de vie globale de la vis.
