Causes et contre-mesures de l'impact de l'ajout de filaments de couleur en ligne CP Spinning sur l'environnement de production (JWELL)

Causes et contre-mesures de l"impact de l"ajout de filaments de couleur en ligne pour filage CP sur l"environnement de production

Dans le domaine des textiles à fibres chimiques tels que les filaments de polyester, la technologie d"ajout de mélanges maîtres de couleurs en ligne par filage direct par fusion pour la production de fils colorés est de plus en plus choisie par les principaux fabricants de polyester en raison de sa capacité à exploiter les caractéristiques uniques des anciennes lignes de production et à améliorer leur valeur ajoutée. Cette technologie permet d"obtenir une coloration en ligne uniforme de la matière fondue en injectant avec précision un mélange maître de couleur dans le pipeline de distribution de matière fondue, en filant directement divers fils colorés, éliminant ainsi les processus complexes impliqués dans la teinture traditionnelle en copeaux. Cependant, dans la production réelle à grande échelle, le processus d"ajout en ligne pour le filage de fils colorés peut avoir des impacts négatifs multidimensionnels sur l"environnement de production et produire simultanément des produits en fils blancs normaux. Si elle n’est pas correctement contrôlée, elle peut facilement entraîner des différences de couleur, des défauts, des déclassements de fil blanc, voire déclencher des incidents de qualité sur l’ensemble de la chaîne de production. Aujourd"hui, nous nous concentrerons sur la discussion des causes profondes de l"impact de ce processus sur l"environnement de production et sur le fil blanc normal, et proposerons des mesures ciblées de prévention et de contrôle.

一、Raisons de l"impact de l"ajout en ligne de filaments colorés par filage direct par fusion sur l"environnement de production et les filaments blancs normaux

（1）La poussière du mélange maître de couleur et les débris fondus polluent l"environnement de production

Lors de l"ajout d"un mélange maître de couleurs en ligne, les processus de déballage, de dosage et de transport des matériaux génèrent de la poussière colorée et de fins fragments fondus, qui se dispersent dans l"environnement de production de l"atelier. D"une part, le flux d"air d"alimentation en climatisation et de fonctionnement des équipements dans l"atelier de production transporte ces polluants colorés, les faisant se propager et adhérer aux zones de production clés telles que la boîte de filature, les composants, les conduits et l"équipement de bobinage, formant ainsi des sources de pollution à long terme. D"autre part, des particules de pigment agglomérées partiellement non fondues et des fragments de fusion dégradés flottent avec le flux d"air de production et tombent dans les canalisations de fusion ou dans l"entrée des composants de filage dans la zone de production de filaments blancs, interférant directement avec le processus de production de filaments blancs.

（2）La fonte résiduelle dans le pipeline provoque une contamination des couleurs

Les lignes de production de filage direct par fusion sont pour la plupart des installations multi-stations à ligne unique avec des changements de produit fréquents. Après l"ajout en ligne de filaments colorés, la matière fondue colorée reste facilement dans les canalisations de transport de matière fondue, les mélangeurs statiques et les chambres des pompes doseuses. Même lors d"un nettoyage des pipelines, s"il n"est pas minutieux, la matière fondue colorée et les colorants résiduels peuvent se mélanger à la matière fondue vierge ultérieure pour la production de filaments blancs, provoquant une contamination cachée des couleurs dans les filaments blancs. En particulier lors du passage de filaments de couleur claire aux filaments blancs ou après l"ajout d"un mélange maître à haute concentration, les résidus dans le pipeline augmentent, augmentant ainsi le risque de contamination de la couleur. Cela conduit directement à des défauts de qualité des filaments blancs tels que des taches de couleur, des stries colorées et une coloration inégale.

（3）La contamination croisée des équipements provoque des fluctuations dans la qualité du filament blanc

Les équipements de base tels que les ensembles de filature, les filières et les filtres à fusion sont sujets à une contamination croisée résiduelle des colorants lors du passage entre la production de filaments colorés et blancs, ainsi que lors du démontage et du nettoyage de l"équipement. Si les composants utilisés dans la production de filaments colorés ne sont pas soigneusement nettoyés, les résidus de fusion colorée et les colorants peuvent se dégrader sous des températures et des pressions élevées. Lorsque ces composants sont réutilisés dans la production de filaments blancs, les résidus dégradés peuvent être extrudés avec la matière fondue, formant des défauts colorés. De plus, si les outils opérationnels, les équipements de nettoyage et les dispositifs de transport de l"atelier ne sont pas utilisés dans les zones désignées, ils peuvent directement introduire des contaminants colorés dans les stations de production de filaments blancs, entraînant des défauts d"apparence et une teinture anormale des filaments blancs.

（4）Les fluctuations des paramètres du processus de production exacerbent la dispersion de la pollution

Lors de l"ajout d"un mélange maître en ligne, les paramètres de processus tels que la température de fusion, la pression, la vitesse de transport et le taux d"ajout de colorant diffèrent de ceux de la production de filaments blancs. Un contrôle inapproprié des paramètres peut entraîner des problèmes tels qu"un reflux de matière fondue, un débordement de colorant et une précipitation de matière fondue dégradée : les fluctuations de la pression de matière fondue peuvent provoquer une fuite de matière fondue colorée au niveau des joints de pipeline ou des joints de pompe doseuse, s"égouttant sur les positions de filage des filaments blancs ; des températures excessivement élevées peuvent provoquer la dégradation et la volatilisation des colorants, générant des fumées colorées qui adhèrent à la cheminée et au système d"air de refroidissement, contaminant le processus de formation des filaments blancs avec l"air de refroidissement et entraînant des filaments tachés d"huile ou décolorés dans les filaments blancs.

(5) Contamination croisée entre l"air de refroidissement et le système de recirculation des gaz d"échappement

Le système d"air de refroidissement de l"atelier de filature fonctionne en mode circulation complète. Lors de la production de fils colorés, les matières volatiles colorées et la poussière de fibres fines générées peuvent se mélanger au système de circulation d"air de refroidissement. Sans contrôle cloisonné, l"air de refroidissement contenant des polluants sera directement acheminé vers la zone de production de fil blanc, adhérant à la surface des faisceaux de fil pendant la phase de refroidissement et de formage. Cela affecte non seulement l"apparence et la propreté du fil blanc, mais conduit également à un non-respect des performances de tissage et de teinture ultérieures. De plus, un traitement incomplet des gaz d’échappement de production peut provoquer des dépôts secondaires de polluants au sein de l’atelier, augmentant ainsi le risque de contamination des fils blancs.

二、Optimisation de l"environnement de production pour le filage direct par fusion en ligne des fils teints dans la masse et contre-mesures pour la protection des fils blancs

（1）Mettre en œuvre une production d"isolement zonal pour bloquer les voies de transmission de la pollution

1. Contrôle de séparation physique : isoler physiquement les stations de production de fils colorés de celles de fils blancs. Utilisez des cloisons transparentes anti-poussière et des enceintes indépendantes pour délimiter les zones de production dédiées. Établissez des canaux d"accès séparés pour le personnel et les matériaux, interdisez strictement les mouvements transrégionaux non autorisés et réalisez une séparation spatiale complète des zones de production de fils colorés et blancs.

2. Contrôle indépendant du flux d"air : installer des systèmes d"air de refroidissement séparés et des dispositifs de collecte des gaz d"échappement pour la zone de production de fils colorés afin d"éviter tout mélange avec l"air de refroidissement de la zone de fils blancs ; la zone de production de fils blancs utilise une ventilation à pression positive pour empêcher le reflux de l"air contaminé de la zone de fils colorés, bloquant ainsi la contamination croisée de la poussière et des substances volatiles à la source.

（2） Renforcer le nettoyage des canalisations et des équipements de fusion pour éliminer la contamination résiduelle

1. Nettoyage fin des pipelines : avant de passer de la production de filaments colorés à la production de filaments blancs, utilisez des matériaux de nettoyage spéciaux et des processus de nettoyage à haute température pour nettoyer soigneusement le pipeline de fusion, le mélangeur et la pompe doseuse. Surveiller la couleur de la matière fondue déchargée tout au long du processus jusqu"à ce que la décharge soit complètement transparente et exempte de toute décoloration ; effectuer régulièrement un démontage et un nettoyage en profondeur du pipeline pour éliminer les colorants résiduels dégradés adhérant aux parois intérieures.

2. Gestion dédiée des équipements : des composants de filage, des filières et des filtres spécialisés sont utilisés pour la production de filaments colorés et blancs, avec une identification claire pour éviter toute utilisation croisée. Le démontage et le nettoyage des composants sont effectués à l"aide d"outils dédiés dans une zone de nettoyage indépendante. Après avoir passé avec succès la calcination à haute température, le nettoyage par ultrasons et les tests de pression, les composants peuvent être utilisés pour la production de filaments blancs.

（3）Standardiser la gestion des matériaux et des sites pour contrôler les sources de pollution par les poussières

1. Traitement fermé des colorants : l"ensemble du processus de déballage, de dosage et de transport du mélange maître de couleurs adopte un équipement automatisé fermé pour réduire les liens d"opération manuelle. L’alimentation du matériau s’effectue dans un dispositif de dépoussiérage à pression négative pour éviter la dispersion de poussière colorée. Les matériaux sont stockés dans des conteneurs scellés et placés dans des zones désignées exclusives aux filaments colorés pour éviter la diffusion de la poussière.

2. Nettoyage d"atelier à grain fin : mettre en œuvre un système de nettoyage gradué, en donnant la priorité à la zone des fibres colorées. Utilisez des méthodes d’essuyage sans poussière et d’aspiration à pression négative pour éliminer rapidement la poussière colorée et les résidus de polymère des surfaces des équipements, des sols et des conduits d’air. Les opérateurs doivent suivre strictement les codes vestimentaires de zonage et le placement séparé des outils pour éliminer les risques de contamination croisée.

（四）Réguler avec précision les paramètres du processus et stabiliser les conditions de production

1. Unifier les normes de processus de base : pendant la production de filaments colorés, conserver autant que possible les paramètres de base tels que la température de fusion, la pression et la vitesse de transport cohérents avec les paramètres de production de filaments blancs afin de réduire les fuites de fusion et les débordements de colorant causés par les fluctuations des paramètres ; optimiser la méthode d"ajout de colorant en adoptant un système d"injection doseur précis pour éviter la formation de particules agglomérées.

2. Surveillance en temps réel des risques de pollution : installer des équipements de surveillance des poussières et des substances volatiles dans la zone de production de soie blanche pour surveiller les indicateurs de l"environnement de production en temps réel ; surveillez en ligne l’apparence et la couleur des filaments de soie blanche. Une fois les anomalies détectées, recherchez immédiatement les sources de pollution dans la zone de la soie colorée et prenez des mesures en temps opportun.

（五）Améliorer le traitement des gaz résiduaires et des déchets, optimiser l"environnement de production global

1. Traitement classifié des gaz d"échappement : les gaz d"échappement issus de la production de fils colorés sont collectés séparément, puis purifiés, désodorisés et dépoussiérés avant leur rejet pour empêcher les composés volatils de provoquer une pollution cyclique ; nettoyer régulièrement le filtre à air de refroidissement et les dispositifs de traitement des gaz d"échappement pour garantir l"efficacité de la filtration et éviter l"accumulation de polluants.

2. Élimination en temps opportun des déchets de production : les déchets de filaments, les chutes et les résidus de nettoyage générés lors de la production de filaments colorés doivent être scellés et stockés, et rapidement retirés de l"atelier. Il est strictement interdit de les empiler dans la zone des filaments blancs pour éviter toute pollution secondaire provoquée par la dégradation des déchets.

三、Conclusion

Le contrôle de l"environnement de production du processus d"ajout de filaments colorés en ligne par filage direct par fusion se concentre sur la prévention de la contamination croisée des filaments blancs normaux par des polluants colorés. Les entreprises de production doivent établir un système perfectionné de prévention et de contrôle tout au long du processus, y compris le zonage spatial, la gestion des équipements, la réglementation des processus et le nettoyage sur site. Cette approche vise à tirer parti des avantages du processus de production de filaments colorés tout en minimisant son impact négatif sur l"environnement de production et les produits à base de filaments blancs. L"objectif est d"obtenir une production simultanée et stable de filaments colorés et blancs, d"améliorer les taux globaux de qualification des produits et l"efficacité économique de la production, et de promouvoir le développement vert et de haute qualité de la production de filature de fibres chimiques.